隨著現(xiàn)代工業(yè)特別是汽車和航空工業(yè)的發(fā)展，無損檢測技術即無損探傷技術的應用越來越廣泛，尤其是汽車和飛機等關鍵零部件都要進行表面裂紋和內部缺陷的檢查。通常，磁性材料零件采用熒光磁粉探傷法，而非磁性材料如鋁合金和不銹鋼零件必須采用熒光滲透法探傷。
上個世紀五六十年代，即便是軍工企業(yè)中所采用的熒光滲透設備也都是手工操作，檢測效率十分低下。進入八九十年代，產品產量逐步提高，要求探傷的零件數(shù)量也不斷增加，為滿足用戶的要求，研究和生產自動化檢測設備勢在必行，特別是熒光滲透檢測線的工序較多，檢測效率很低。進入二十世紀，逐漸出現(xiàn)了自動熒光滲透檢測線，自動化水平逐漸提高。目前，熒光滲透檢測線的工件自動傳輸機構具有以下幾種結構：1、水平移動(工件由一個工位步進到下一工位)和垂直移動(工件在滲透工位等的垂直升降)均由人工操縱電葫蘆完成；2、工件水平步進由減速電機驅動齒輪齒條機構完成，工件垂直升降由鏈輪鏈條機構完成；3、工件水平步進由氣動機構驅動雙滑帶撥叉機構實現(xiàn)，工件垂直升降由氣動機構實現(xiàn)。其中，后兩種機構均采用可編程序控制器(PLC)和人機界面觸摸屏實現(xiàn)自動化運行和時間參數(shù)的修改。
申請人前期研發(fā)生產的熒光滲透檢測線工件傳輸機構均采用第2和第3種結構，如圖1所示，為第3種結構的示意圖。圖中，工件水平步進的驅動機構位于檢測線的后部，動力源為氣缸，氣缸固定在框架結構中間，氣缸活塞桿與活動橫梁相連，兩條滑帶的一端分別與活動橫梁的兩端相連，通過電磁閥控制，氣缸活塞桿周期伸縮，帶動雙滑帶和橫梁往返移動，通過雙導杠和導套機構確保雙滑帶移動一致和平穩(wěn)；開始探傷時，使氣動系統(tǒng)工作，活塞桿伸出，雙滑帶左端移動到上料端，將料筐放在上料架上，料筐感應到光電開關，檢測線自動運行開始，雙撥叉推動料筐移動，當料筐移動到下一個工位時，活動橫梁移動到驅動機構右端，感應到右端接近開關，氣缸反向，活塞桿帶動雙滑帶向左移動，當料筐碰到撥叉時，撥叉可順勢轉向，料筐原位不動，當撥叉通過料筐后，在撥叉彈簧張力的作用下，撥叉又轉回原位。對于上述結構，由于驅動力采用氣動技術，雙滑帶移動速度的調節(jié)存在一定困難，調節(jié)氣壓大小和氣體流量都很難連續(xù)調節(jié)移動速度，氣缸采用調節(jié)接頭也不太穩(wěn)定?；诖?，如能考慮以減速電機帶動絲杠絲母驅動機構，即工件水平步進由減速電機驅動雙滑帶撥叉機構實現(xiàn)，工件垂直升降由氣動機構實現(xiàn)，不僅可以連續(xù)調節(jié)移動速度，方便調節(jié)熒光滲透檢測節(jié)拍，還能提高檢測效率。

技術實現(xiàn)要素：
本實用新型的目的在于針對現(xiàn)有技術中工件采用氣動進行水平移動帶來的速度調節(jié)不連續(xù)和不穩(wěn)定的不足，提供了一種熒光滲透檢測線工件自動傳輸機構。
本實用新型的目的是通過以下技術方案實現(xiàn)的，現(xiàn)結合附圖說明如下：
一種熒光滲透檢測線工件自動傳輸機構，包括設置在料架右端的光電開關1、位于檢測線水平架上的托輪支架2和滑帶托輪3、固定在檢測線框架上的接近開關4和活動橫梁5，其特征在于：還包括雙滑帶撥叉機構和驅動機構；
所述雙滑帶撥叉機構包括多個均勻分布的撥叉8和兩條滑帶9，各撥叉均由撥叉板10、分別位于撥叉板10前方及中部的撥叉擋桿11與撥叉轉軸12，以及撥叉彈簧13和彈簧掛柱14組成，撥叉彈簧13兩端分別與撥叉擋桿11和彈簧掛柱14相連，兩條滑帶9的一端分別與活動橫梁5的兩端相連；
所述驅動機構由減速電機15，以及分別與減速電機15相連的變頻器16和絲杠絲母機構組成，其中，絲杠絲母機構位于框架中部，由絲杠17、絲母18、兩個導杠6以及與導杠6配合的導套7構成，絲母18與活動橫梁5固定，兩個導杠6對稱地固定在絲杠17兩側。
所述減速電機15通過鏈輪鏈條19與絲杠絲母機構相連。
所述滑帶托輪3在檢測線每個單元水平架上各有兩個，由尼龍材料制作，尺寸為中心孔為小軸為13.8×90mm螺釘。
所述每條滑帶9的尺寸為11800×60×10mm，其長度隨檢測線每個單元的長度和單元的數(shù)量而變。
與現(xiàn)有技術相比，本實用新型的有益效果為：
本實用新型熒光滲透檢測線采用減速電機驅動雙滑帶撥叉機構代替氣動機構驅動雙滑帶撥叉機構，并利用變頻器連續(xù)改變電機轉速，即改變工件的傳輸速度，使熒光滲透檢測效率提高1倍；此外，這種驅動方式比氣動驅動方式穩(wěn)定可靠，能夠避免工件傳輸?shù)恼`動作，保證了熒光滲透檢測線穩(wěn)定的運行。